在加熱爐上采用推鋼滑軌磚，平臺(tái)磚來(lái)代替水冷管系統(tǒng)，一般可節(jié)能約20%，并可消除鋼坯“黑印”，提高加熱質(zhì)量。正常情況下，爐膛內(nèi)的最高溫度約1200℃—1300℃，在使用過(guò)程中，金屬導(dǎo)軌逐漸被氧化，磨損，開(kāi)裂，導(dǎo)致?lián)p壞。由于溫度的作用，會(huì)發(fā)生變形，影響整條軌道的平直，因而需將拆換，增加產(chǎn)品成本，影響生產(chǎn)的順利進(jìn)行，增加了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，降低爐的效率浪費(fèi)了能源，可見(jiàn)對(duì)導(dǎo)軌系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)材料應(yīng)具備耐高溫，抗高溫蠕變，耐磨的性能，在高溫領(lǐng)域中，無(wú)機(jī)非金屬材料無(wú)疑是最具潛力的，也是金屬材料所不及的，據(jù)此開(kāi)發(fā)一種高性能耐火材料來(lái)取代耐熱導(dǎo)軌。
鉻剛玉滑軌磚應(yīng)用耐火材料的化學(xué)，物理技術(shù)分析，開(kāi)發(fā)了具有高耐磨，耐腐蝕性能的剛玉質(zhì)、鉻剛玉滑軌磚，并在國(guó)內(nèi)多個(gè)鋼鐵及鑄造公司的加熱爐上應(yīng)用，使用壽命為金屬水冷軌道的2倍以上，用戶(hù)收到顯著的經(jīng)濟(jì)效益。
加熱爐的滑軌磚在使用過(guò)程中，要在高溫下承受氧化鐵皮等熔渣侵蝕以及移動(dòng)坯料的不斷磨損和沖擊，因此要求其必須具備抗侵蝕、耐磨、耐沖擊和耐急冷急熱的性能，以及在使用過(guò)程中始終保持高強(qiáng)度。
常規(guī)的滑軌磚、大多數(shù)采用燒成或電熔的莫來(lái)石質(zhì)和剛玉質(zhì)產(chǎn)品，但燒成的產(chǎn)品出現(xiàn)氣孔被氧化的現(xiàn)象造成耐磨性能差；而熔鑄產(chǎn)品盡管表面致密、耐磨，但內(nèi)部縮孔問(wèn)題無(wú)法解決，且均一性差，隨著表面致密層的磨損各項(xiàng)性能急劇下降，壽命銳減。
原材料選材 以α-Al2O3為原料，加入適量氧化鉻粉和鉻剛玉熟料細(xì)粉，經(jīng)成型，在1700℃高溫下燒成。燒結(jié)鉻剛玉滑軌磚氧化鉻含量一般低于熔鑄鉻剛玉磚。還可以采用泥漿澆注法來(lái)制備，將α-Al2O3粉和氧化鉻粉均勻混合，加解膠劑及有機(jī)黏結(jié)劑制成濃稠泥漿，同時(shí)加入部分鉻剛玉熟料，用注漿法制成磚坯，再燒成。主要礦物組成為α-Al2O3-Cr2O3固溶體。次要礦物組成為少量復(fù)合尖晶石(或不含復(fù)合尖晶石)、氧化鉻含量為10%～15%。
高性能的鉻剛玉滑軌磚技術(shù)利用α-Al2O3和氧化鉻粉填充其燒結(jié)的氣孔，使材料的致密大大提高，引入復(fù)合結(jié)合劑與高活性的AL2O3和Cr2O3綜合作用，形成莫來(lái)石與鋁鉻固溶體，使其具有高強(qiáng)度，熱震性好，氣孔率低，因而鉻剛玉滑軌磚具有良好的耐磨及抗沖擊性能，按ASTM-704標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)，鉻剛玉滑軌磚耐磨指數(shù)為1.5cm³，而熔鑄剛玉為2.0cm³。
結(jié)論：近年的實(shí)際應(yīng)用表明，高耐磨鉻剛玉滑軌磚具有如下幾方面的特點(diǎn)：
（1）密度大，表層和里層組織均勻一致，氣孔率低，強(qiáng)度高，高溫耐磨性能好。
（2）耐急冷急熱性好�？拷鲣摖t門(mén)和端部側(cè)開(kāi)門(mén)的區(qū)域，雖然因經(jīng)常打開(kāi)爐門(mén)溫度變化頻繁，但出鋼槽磚至今未見(jiàn)有開(kāi)裂現(xiàn)象。
（3）抗渣性好。氧化鐵皮不與出鋼槽磚粘結(jié)，部分爐渣隨鋼坯出爐時(shí)帶出，可減少生產(chǎn)過(guò)程的清渣次數(shù)，減輕清渣時(shí)的勞動(dòng)強(qiáng)度。
（4）此種鉻剛玉滑軌磚的價(jià)格不僅低于以高合金耐熱耐磨鋼為材質(zhì)的軌道，而且也低于電熔鋯剛玉磚，對(duì)降低生產(chǎn)成本無(wú)疑是一個(gè)有利因素。
